فراسو خبر پایگاه خبری تحلیلی فراسو خبر
فراسو/ پس از گذشت شش دهه از ورود صنعت پتروشیمی به کشور، سیاستهای حمایتی در کنار مزیت کشور با برخورداری از بزرگترین ذخایر نفت و گاز جهان، باعث ایجاد سرمایه اقتصادی در این صنعت و رشد تولید و درآمدزایی چشمگیری شده است. بااینحال، صنعت پتروشیمی ایران همزمان که درگیر تحریمهای بینالمللی است و از سرمایهگذاری خارجی و مهمتر از آن، از دسترسی به دانش فنی و تجهیزات خارجی تقریباً محروم شده یا هزینههای دسترسی به آن افزایش هنگفتی داشته، همزمان نیز با افزایش رقابت در بازارهای جهانی روبهروست و برای بقای خود نیاز به شیوههای پایدار و ایجاد تحول در فرایندهای تولید دارد. صنعت پتروشیمی، برای بقا و رقابت در بازارهای جهانی به سه سرمایه حیاتی وابسته است: لایسنس و دانش فنی، تجهیزات خاص و پیشرفته و کاتالیستها. این سه ضلع، تنها ملزومات راهاندازی نیستند، بلکه شریانهای تداوم تولید، کیفیت محصول و سودآوری پایدار هستند. تحریمها این وابستگی را به نقطه آسیبی برای ایران تبدیل کردهاند. این محدودیتها دسترسی به فناوریهای روز را مسدود و تأمین تجهیزات کلیدی را پرهزینه و نامطمئن میسازند و دستیابی به کاتالیستهای ویژه و خدمات پشتیبانی آنها را با مخاطره مواجه میکنند. به گفته محمد مرندی، عضو هیئتمدیره هلدینگ پتروفرهنگ، اولویت این موانع پویاست، بهطوریکه در بخشهای پایه، تجهیزات پیشرفته (مانند توربوماشینها و سیستمهای کنترل) گلوگاه اصلی هستند، اما برای تکمیل زنجیره ارزش و تولید محصولات با درآمد بالا، دسترسی به دانش فنی انحصاری نخستین و حیاتیترین مانع است. در این شرایط، راهبرد صنعت، تنها سازگاری نیست، بلکه بازتعریف وابستگیها از طریق اولویتبندی هوشمندانه، سرمایهگذاری روی فناوریهای دانشبنیان و ایجاد اتحادهای صنعتی پایدار است.
بهعنوان اولین سؤال بفرمایید از بین سه حوزه 1- لایسنس و دانش فنی، 2 – تأمین تجهیزات خاص و 3- تأمین کاتالیستها، کدام یک را بهعنوان اصلیترین مانع برای تکمیل زنجیره ارزش صنایع پاییندستی پتروشیمی میدانید؟
اگر بخواهیم واقعبینانه و با توجه به تجربه سالهای اخیر در ایران صحبت کنیم پاسخ کلی نمیتوانیم بدهیم و جواب به نوع زنجیره و محصول هدف بستگی دارد. در زنجیرههای بالغ و محصولات پایه/میاندستی، گلوگاه اصلی غالباً تجهیزات خاص و تأمین مالی ارزی آن است؛ چون اگر توربوکمپرسورها، تجهیزات دوار دقیق، رآکتورهای فشار بالا یا سیستمهای کنترل پیشرفته بهموقع نرسند پروژه عملاً قفل میشود؛ اما در حلقههای مفقوده پاییندستی و بهویژه محصولات ویژه و با ارزش افزوده بالا بنده لایسنس و دانش فنی را مانع اول میدانم. در خصوص لایسنس آنچه که در کشور اقدام شده در بخش بالادستی چندین واحد مثل الفینها و متانولها هستند که بیشتر کپیبرداری بوده نه خلق دانش و واقعیت آن است که در بخش تکمیل زنجیره پاییندست هیچگونه توسعهای نداشتهایم و این امر موجب خامفروشی شده که خریدارانی مثل چین و هند هم قدرت چانهزنی بالایی دارند و هم در پرداخت و تسویه و مشکلات انتقال پول در شرایط تحریم بهانه دارند. مانند محصول متانول که توسعه زنجیره پاییندست آن کاملاً مغفول مانده است. چون این دانش عموماً انحصاری است و دسترسی به آنها تحت شرایط تحریم دشوار است. توسعه بومیشان هم زمانبر و پرهزینه است و برای بخش خصوصی وقتی توجیه پیدا میکند که بازار گسترده و تکرارشونده باشد درحالیکه در خیلی از محصولات پاییندستی ایران شاید فقط یکی دو پروژه به آن دانش نیاز داشته باشند. همین باعث میشود پروژه قبل از ورود به مرحله خرید تجهیزات در گام اول یعنی تأمین لایسنس متوقف یا بسیار کند شود؛ بنابراین اگر هدف ما تکمیل زنجیره ارزش در محصولات تخصصی و وارداتی پاییندستی باشد، گلوگاه نخست لایسنس است. بعد از آن تجهیزات خاص و نهایتاً کاتالیستهای ویژه. درعینحال باید تأکید کنم که این اولویتگذاری پویاست و بسته به اینکه روی کدام زنجیره و چه سطحی از فناوری تمرکز کنیم، ممکن است جابهجا شود.
از میان سه مورد مذکور، کدام مورد یک تهدید «مستمر و عملیاتی» برای صنعت پتروشیمی محسوب میشود و کدام یک بیشتر یک چالش «زمان ساخت و راهاندازی» است؟ به عبارتی، آیا پس از راهاندازی یک واحد پتروشیمی، شرکتهای داخلی قادر به تأمین نیازهای روزمره صنعت هستند یا وابستگی ادامه پیدا میکند؟
اینجا باید بین فاز پروژه و فاز بهرهبرداری فرق بگذاریم. دانش و تجهیزات، عمدتاً مسئلههای زمان ساخت و راهاندازیاند یعنی اگر دانش دیر برسد یا تجهیزات خاص تأمین نشود پروژه در مرحله اجرا عقب میافتد یا متوقف میشود. عدم دستیابی به دانش بهموقع پروژه را در فاز طراحی و مهندسی متوقف و عدم رسیدن بهموقع تجهیزات زمان ساخت را طولانی میکند که منجر به افزایش هزینههای دوره ساخت شده و در نهایت موجب تأخیر در بازگشت سرمایه و یا ازدستدادن بازارهای هدف میشود. مثال آن برخی از برنامههایی است که در ایران حدود 7 تا 10 سال دوره ساخت داشته؛ ولی مشابه آن در سایر کشورها ظرف 3 سال ایجاد و بهرهبرداری شده است. اما وقتی واحد راه افتاد تهدید مستمر بیشتر از جنس کاتالیست و خدمات/قطعات تجهیزات است. چون تولید پایدار یعنی شما باید مرتب کاتالیست تعویض کنید، قطعات حساسِ مصرفی و یدکی داشته باشید، اورهالهای دورهای انجام دهید و سیستمهای کنترلی و ابزاردقیق را بهروز و کالیبره نگه دارید. در این بخشها وابستگی ادامه پیدا میکند مخصوصاً برای کاتالیستهای خاص یا قطعات OEM تجهیزات دوار و کنترلها. البته شرکتهای داخلی امروز برای نیازهای روزمره و روتین نسبت به گذشته خیلی توانمندتر شدهاند و بخش قابلتوجهی از اقلام جاری را پوشش میدهند. اما باید قبول کنیم در اقلام حساس و فناوریمحور هنوز اگر برنامهریزی زنجیره تأمین نکنیم یک توقف ناگهانی میتواند کل تولید و اقتصاد پروژه را تحت فشار بگذارد. در یک پاسخ کوتاه اگر بخواهم عرض کنم وابستگی عملیاتی در بخشهایی ادامه دارد و باید ریسک آن را جدی گرفت و مدیریت کرد.
در میان تجهیزات کلیدی صنعت پتروشیمی، از کمپرسورها و رآکتورهای فشار بالا تا تجهیزات کنترل فرایند، کدام گروه بیشترین وابستگی را ایجاد کرده و بیشترین لطمه را از تحریمها خورده است؟ آیا این وابستگی بیشتر در بخش طراحی و ساخت یا خدمات پس از راهاندازی است؟
تجربه میدانی میگوید بیشترین وابستگی و بیشترین آسیب از تحریمها در تجهیزات دوار پیشرفته و سیستمهای کنترل و ابزاردقیق سطح بالا بوده است. کمپرسورهای فرایندی، توربینها، گیربکسها و سایر توربوماشینها برای واحدهای الفینی و آروماتیکی و حتی خطوط انتقال خوراک جزء حیاتیترین اقلام هستند و هرجا نسبت تراکم بالاست یا پایداری عملیاتی حساس است این تجهیزات تعیینکنندهاند. تحریم هم در خرید اولیه ضربه زده و هم بعداً در قطعات یدکی و اورهال. از طرف دیگر، سیستمهای DCS/PLC/SIS و ابزاردقیق اساس بهرهبرداریاند. اگر قطعه یا نرمافزار یا خدمات تخصصیشان را نداشته باشید، واحد ممکن است با افت ظرفیت یا ریسک ایمنی روبهرو شود. در مورد اینکه وابستگی بیشتر در طراحی است یا ساخت یا خدمات بنده عرض میکنم امروز طراحی در کشور رشد کرده و در بسیاری پروژهها طراحی پایه و تفصیلی توسط متخصصان داخل انجام میشود. در ساخت برای تجهیزات استاتیک پیشرفت خوب بوده؛ اما در ساخت دوارهای پیشرفته و کنترلها هنوز فاصله داریم. البته اقدامات مختصری نیز در کشور انجام شده که با مهندسی معکوس به ظرفیتها و کیفیت مشابه خارجی از لحاظ دوام، مصرف انرژی، کاهش دوره تعمیرات و میزان ضایعات جانبی دست پیدا کردهایم که همه این موارد تأثیر مستقیم بر قیمت تمامشده خواهند داشت. شدیدترین نااطمینانی واقعاً در خدمات و قطعات پس از راهاندازی است؛ چون بدون سرویسهای تخصصی و قطعات اصلی نگهداشت پایدار سخت میشود.
گفته میشود 90 درصد از لایسنسها در کشور بومیسازی شده است (البته برخیها در این عدد تردید دارند). شما، کیفیت و قابلیت رقابت این لایسنسها در پروژههای بزرگ را چگونه ارزیابی میکنید؟
من معمولاً از این اعداد ساده عبور نمیکنم. اگر منظور ۹۰ درصد از لحاظ تعداد لایسنس باشد، شاید به واقعیت نزدیک باشد؛ چون در فناوریهای بالغ و رایج لایسنسهای داخلی زیادی توسعه یافتهاند. اما اگر معیار ما کیفیت، عمق فناوری و سهم در پروژههای بزرگ و رقابتپذیر باشد شاید باید دقیقتر بررسی کنیم. لایسنسهای بومی در فرایندهای تثبیتشده و محصولات پایه معمولاً عملکرد قابلقبولی دارند و جواب دادهاند. ولی در فناوریهای نسل جدید و محصولات با ارزش افزوده بالا هنوز فاصلههایی داریم هم در بهرهوری انرژی هم در مقیاسپذیری صنعتی و هم در سازگاری با خوراکهای متغیر ایران. رقابتپذیری یعنی لایسنس داخلی بتواند مبلغ سرمایهگذاری را پایین بیاورد، هزینه عملیاتی را کم کند، کیفیت محصول را پایدار نگه دارد و ریسک عملیات را کاهش دهد. ما در بعضی حوزهها به این سطح رسیدهایم؛ اما نه در همه؛ بنابراین نگاه من این است که موفقیت در بومیسازی لایسنس واقعی است؛ اما باید بهجای شعار با بومیسازی میدانی و عملیات صنعتی سنجیده به طور هدفمند روی حلقههای پیشرفتهتر سرمایهگذاری شود.
در دوره تحریمها، با عدم دسترسی به سازندگان سطح بالای اروپایی، کدام کشورها میتوانند جایگزین آنها بهویژه در بخش تأمین تجهیزات باشند؟ سطح فناوریهای چین در این حوزه چگونه است؟
در شرایط تحریم، ناچاریم زنجیره تأمین را چندمنبعی کنیم و ریسک را پخش کنیم. در عمل چین امروز اصلیترین جایگزین اروپا در بخش زیادی از تجهیزات است. بهخصوص در تجهیزات استاتیک و بخشی از تجهیزات فرایندی. اما مهم است بگوییم چین یکدست نیست. در چین هم سازندگان درجهیک باکیفیت نزدیک استانداردهای اروپایی داریم و هم شرکتهایی که صرفاً به قیمت رقابتی تکیه میکنند و کیفیت متوسط دارند. پس مسئله اصلی انتخاب درست از میان تولیدکنندگان چینی است، نه صرفاً چینی بودن. در کنار چین، روسیه و برخی کشورهای CIS در تجهیزات خاص و متریالهای ویژه ظرفیتهایی دارند، هرچند شبکه تأمینشان محدودتر است. هند در بعضی تجهیزات و قطعات توانمند است؛ ولی سهمش در پروژههای بزرگ پتروشیمی هنوز کمتر از چین است. ترکیه و برخی کشورهای شرق اروپا هم بیشتر نقش مکمل در ساخت یا مونتاژ تجهیزات میان سطح را دارند. درباره سطح فناوری چین، در استاتیکها خیلی جلو آمده و حتی رقابتی شده اما در توربوماشینهای بسیار پیشرفته و سیستمهای کنترل سطح بالا هنوز فاصلههایی با برندهای طرازاول اروپایی دارد هرچند این فاصله هر روز کمتر میشود و چالش بزرگتر معمولاً خدمات پس از فروش و پایداری کیفیت در طول زمان است. پس چین جایگزین عملیاتی مهمی است؛ اما هنوز در همه اقلام جایگزین کاملِ اروپا محسوب نمیشود.
آیا نهادهای دولتی متولی سیاستگذاری حوزه پتروشیمی تلاشی برای احصای نیازها در سه حوزه 1- لایسنس و دانش فنی، 2 – تأمین تجهیزات خاص و 3- تأمین کاتالیستها داشتهاند تا برای داخلیسازی نیازها اقدام شود؟ پیشنهاد جنابعالی برای کاهش وابستگی در این حوزهها چیست؟
تلاشهایی انجام شده و نمیشود منکر آن شد از طرحهای ساخت داخل گرفته تا حمایت از تولید کاتالیست و لیستبرداری اقلام تحریمی؛ اما مشکل این است که این اقدامات غالباً پراکنده، پروژهای و بدون یک نقشه راه واحد بودهاند. گاهی چیزی داخلیسازی شده که گلوگاه حیاتی نبوده و در مقابل حلقههایی که بیشترین ریسک توقف تولید یا زیان اقتصادی را دارند عقب ماندهاند. پیشنهاد مشخص من این است که اول باید نیازها را با معیار ارزش در معرض ریسک اولویتبندی کنیم یعنی ببینیم نبود کدام تجهیز، کاتالیست یا فناوری بیشترین آسیب اقتصادی و عملیاتی را میزند و همان را در صدر برنامه بگذاریم. دوم باید کنسرسیومهای واقعی بین صنعت، سازنده و دانشگاه شکل بگیرد و نه همکاریهای کوتاهمدت و نمایشی. سوم برای اقلام حساس باید مدل تجاری پایدار یعنی قراردادهای بلندمدت با تضمین خرید بهشرط کیفیت ایجاد شود تا سازنده داخلی بتواند سرمایهگذاری و رشد کند. چهارم اگر بناست از بیرون کمک بگیریم بهتر است سرمایهگذاری مشترک و تولید/مونتاژ داخل با شرکای غیراروپایی را جدی بگیریم تا وابستگی عملیاتی کم شود. برای داشتن دانش فنی میتوان با مشارکت شرکتهای صاحب دانش مانند چین یا هند به دانش نسبی مناسبی دست یافت؛ اما تا زمانی که اینگونه کشورها محصولات پایه را با ارزانترین قیمت از ایران دریافت میکنند تمایلی به ارائه دانش فنی یا مشارکت در خلق دانش نخواهند داشت و باید با راهکاری آنها را ترغیب کرد. پنجم باید مراکز معتبر ملی برای تست و ارزیابی عملکرد داشته باشیم تا کیفیتسنجی از حالت سلیقهای خارج شود و صنعت با خیال راحت با تأیید یک مرجع بالادستی سراغ محصول داخلی برود. در نهایت جهتگیری کلان را باید از محصولات صرفاً پایه به سمت محصولات ویژه پاییندستی ببریم؛ چون هم ارزش افزوده بالاتر دارد و هم انگیزه بخش خصوصی برای نوآوری و بومیسازی را واقعیتر میکند.
محمد مرندی – عضو هیئتمدیره هلدینگ سرمایهگذاری پتروفرهنگ